3 tips para el análisis de peligros del APPCC
13 sept. 2021
HACCP/APPCC
Artículo publicado por SAI Global, actualmente perteneciente al Grupo Intertek. Leer más
No modelar los puntos críticos de control (PCCs) de acuerdo a las medidas de control que queremos y sabemos que serán PCCs. Ser coherentes con la categorización de la severidad al consumidor dada en cada etapa. Recordemos que la severidad es el impacto del peligro en la salud del consumidor, en materia de inocuidad alimentaria. Por ejemplo, si hemos categorizado, en una matriz de 3*3, (probabilidad de ocurrencia*severidad); al peligro físico como “medio=2” en la etapa de almacenamiento de materias primas, luego en la etapa de envasado y detector de metal, dicha severidad debería ser la misma que antes. Debe ser la misma ya que es inherente a lo que se pueda gestionar en planta, es decir, es el impacto al consumidor. Sin embargo, lo que varía en cada Planta es la probabilidad de ocurrencia, dejando al peligro como no significativo en etapas como almacenamiento; y significativo en áreas como el envasado.
Análisis de vulnerabilidad de fraude de materias primas
Una vez hemos categorizado una materia prima como de “alto riesgo”, p.e, azafrán que proviene de Irán, por motivos económicos, accesibilidad del proveedor, etc, a pesar de que tengamos medidas de mitigación implantadas, la materia prima SIGUE SIEND DE ALTO RIESGO. ¿Qué medidas de mitigación podremos diseñar? p.e.: solicitar al proveedor una certificación bajo el GFSI, y verificar su existencia y vigencia en la página web de la Norma correspondiente, analíticas en laboratorios acreditados en pesticidas y metales pesados, entre otros contaminantes químicos; en cada lote de entrega de materia prima, etc. Tener las medidas de mitigación en planta implantadas el riesgo no baja, ya que son factores Internacionales que motivan al fraude.
Frecuencia de verificación de vidrios y plásticos duros
En áreas donde se encuentra el producto abierto, y alta manipulación por parte de los operarios es difícil sostener que la frecuencia de verificación de las partes de equipos, instalaciones, etc; de vidrio o plástico duro sea sólo mensual. Muchas empresas, a pesar de tener un análisis de riesgos correspondiente; donde se analizan elementos como la distancia al producto, posibilidad de ruptura- y consiguiente contaminación del producto, etc; aun establecen que en las áreas de mayor riesgo se verifican mensualmente, luego cada 6 meses, y finalmente cada año. En estas situaciones se evidencia que existe un análisis de riesgos que justifica la frecuencia de la verificación de vidrios y plásticos duros, sin embargo, lo que falla es la asignación de los tiempos establecidos
Leila Burin. Experta en Seguridad Alimentaria